Hier wird die Zukunft des Stahls gebaut
Im laufenden Betrieb der Stahlproduktion und Stahlweiterverarbeitung wird der Standort der Salzgitter Flachstahl GmbH auf ein CO2-reduziertes Herstellungsverfahren umgebaut. Bis zu 1.000 Baustellenbeschäftigte arbeiten hier am Stahl der Zukunft, damit ab 2033 im Vergleich zu heute jährlich bis zu 8 Mio. Tonnen CO2 eingespart werden können.
Stahl ist ein Schlüsselwerkstoff für zahlreiche Industriebranchen und deshalb von fundamentaler Bedeutung für die deutsche und europäische Wirtschaft. Stahl ist für die Herstellung vieler Produkte des täglichen Bedarfs unverzichtbar und spielt bei Zukunftstechnologien, der Energieversorgung, der Verkehrsinfrastruktur und im Rüstungsbereich eine zentrale Rolle. Dies ist auch der Grund, warum sich eine CO2-reduzierte Herstellung in so vielen Liefer- und Wertschöpfungsketten unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit positiv niederschlagen wird.
Eine Vision wird Wirklichkeit
Der Weg dahin ist nicht leicht und begann für die Salzgitter AG bereits 2015. Unter dem Namen SALCOS® wird das Projekt seit dem Baubeginn 2023 in Salzgitter von der Vision in gebaute Realität transformiert. Im ersten Abschnitt umfasst es den Bau einer 100-MW-Elektrolyseanlage zur On-Site-Herstellung von grünem Wasserstoff, den Bau einer Direktreduktionsanlage zur CO2-reduzierten Reduktion von Eisenerzen sowie den Bau eines Elektrolichtbogenofens.
Hinzu kommen wesentliche Infrastrukturmaßnahmen, wie ein 380-kV-Netzanschluss und eine Megamedientrasse für die Versorgung mit der benötigten Energie für sämtliche Herstellungsprozesse.
Einer der ersten Bausteine von SALCOS® war das Projekt Windwasserstoff Salzgitter. Gemeinsam mit Partnern wird damit bereits der derzeit benötigte Wasserstoff des Werks elektrolytisch hergestellt. Foto: © Salzgitter AG
Foto: © Salzgitter AG
Elektrolichtbogenofen – aus Schrott wird nachhaltiger Stahl
Am Standort in Peine werden bereits heute jährlich rund 1 Mio. Tonnen Stahl aus Schrott hergestellt, der zu einem kleinen Teil auch von der Salzgitter Flachstahl GmbH weiterverarbeitet wird. Zukünftig wird der Standort Salzgitter dann über eigene Elektrolichtbogenkapazitäten verfügen.
Direktreduktionsanlage – Herzstück der neuen Stahlproduktionsroute
Rund 100 Meter hoch ragt der Montagekran über dem Gelände auf, und der Anlagenstahlbau für den Reaktorturm, der am Ende eine Höhe von rund 140 Metern haben wird, schreitet kontinuierlich voran.
Die Anlagentechnik ist in weiten Teilen bereits montiert und der Hochlauf der neuen Produktionsroute ist für 2027 geplant. Damit beginnt eine neue und umweltverträgliche Ära der Stahlproduktion.
Elektrolyseanlage – 9.000 Tonnen grüner Wasserstoff pro Jahr
Am 12. Februar erfolgte die Grundsteinlegung für eine der größten Produktionsanlagen für grünen Wasserstoff in Europa. Mit der Inbetriebnahme wird die 100-MW-Anlage rund 9.000 Tonnen Wasserstoff pro Jahr für den Eigenbedarf der neuen Hochofenroute erzeugen.
Bau in Durchführung, Vision im Blick
Damit ist das gesamte Projekt in der Umsetzung, um schon ab 2027 weitere CO2-reduzierte Stahlprodukte auf den Markt zu bringen. Und das Ziel, nach Abschluss der Transformation eine um 95 % reduzierte und damit nahezu CO2-freie Stahlproduktion zu etablieren, rückt in greifbare Nähe. Damit wird aus der Vision SALCOS® gebaute Realität.
Foto: © Salzgitter AG
Einsatz von CO2-reduziertem Stahl – zwei Beispiele aus der Praxis
Die CO2-reduzierte Stahlerzeugung wird sich in den Umweltbilanzen zahlreicher Produkte und Unternehmen niederschlagen. Zwei Vorreiter-Projekte zeigen exemplarisch die Bedeutung und Wirksamkeit auf.
Einsatz im Kreislauf der Stahlerzeugung
Auf Bestellung der Salzgitter AG-Tochter DEUMU (Deutsche Erz- und Metallunion GmbH) hat das Unternehmen SENNEBOGEN erstmalig einen Umschlagbagger aus CO2-reduziertem Stahl gefertigt. Im Vergleich zur konventionellen Stahlproduktion im Hochofen verursachte der Einsatz von 100 % Schrott über 70 % weniger CO2-Emissionen. »Wir denken in die Zukunft und deshalb ist die Zukunftsfähigkeit unseres Unternehmens auch damit verbunden, wie effizient, wie umweltfreundlich, wie zukunftsorientiert wir unsere Entwicklungen, unsere Produkte und im Endeffekt den Benefit für unsere Kunden gestalten«, so Erich Sennebogen, Geschäftsführer der Sennebogen Maschinenfabrik GmbH. Ein weiteres wegweisendes Projekt mit Signalwirkung für die gesamte Maschinenbaubranche.
Wichtiger Teil der Nachhaltigkeitsstrategie
Der Windenergieanlagenhersteller ENERCON, die Salzgitter AG-Tochter Ilsenburger Grobblech GmbH und die SMB Schönebecker Maschinenbau GmbH kooperierten bei der Herstellung einer Windenergieanlage im Windparkprojekt Diepholzer Bruch (Niedersachsen). Sie ist eine der ersten Onshore-Windturbinen in Europa mit einem Turm aus emissionsreduziertem Stahl. »Als Unternehmen haben wir uns zum Ziel gesetzt, die Intensität indirekter Emissionen um 40 Prozent bis 2030 zu senken«, so ENERCON Chief Operation Officer Heiko Juritz. »Emissionsreduzierter Stahl trägt maßgeblich zur weiteren Verbesserung der Umweltbilanz von Windenergieanlagen bei. Wir freuen uns, gemeinsam mit unseren Partnern ein Vorreiter im Onshore-Markt in Deutschland und Europa zu sein.«
